基于GENESIS64的组装线生产追踪追溯与监控管理系统
一、客户概况
该企业专业制造汽车发动机自动张紧轮和避震器，拥有多项发明专利，其集团公司是国际知名整车厂提供发动机张紧轮和避震器供应商，客户包括奥迪，大众，宝马，奔驰，通用，福特，丰田等。该集团公司致力于产品技术的开发和创新，在汽车发动机张紧轮和避震器领域处于世界领先地位。
二、需求概况
本项目目标为工厂内工艺流程数据的正向追踪和反向追溯与设备实时生产状态展现。由GENESIS64平台构建自动生产线的信息管理系统，针对产品BOM信息、生产过程与质量数据、装配或检测过程等参数进行采集、序列号绑定与UI展示，实现了零部件生产全过程数据追溯与产线设备设施的可视化监控管理。
三、为什么选择GENESIS64？
四、系统架构
五、数据采集与集成应用
系统通过简易配置即可从现场控制器中获取机器手臂、传送设备的运行参数与状态，同时还提供与设备通讯的状态监测、链路的运行参数监测，包括链接超时、读写反馈、发包次数等，从现有PLC控制器和第三方信息化系统中采集实现生产追溯和实时展现需要的所有数据。
六、系统追溯与追踪功能设计
系统针对零部件的追溯、追踪实现了从原材料→零件→组装过程→成品的正、反向质量追溯流程，真正做到信息流与实物流同步。追溯内容涉及生产管控、资源管理、质量管控以及车间物流管控数据，系统可对现有的生产流程、生产工艺进行全面的信息记录与追踪，从根源上降低零部件发生质量风险的概率。
七、系统主要功能
7.1、正向追踪与反向追溯查询应用
当零部件成品发生质量问题时，可在追溯平台中查询到成品生产批次、生产时间、主要负责人、质检数据、零部件生产工艺及BOM等参数信息等；反之，当生产过程某环节出现问题，可反向查询出问题产品的序列号，以在最短的时间内定位到出现质量问题的具体产品。
·以成品序列号追溯过程数据：根据指定的产品上激光刻印的日期代码和序列号，查询数据采集列表和固定字段列表的所有数据信息。
·以特定条件追踪成品序列号：根据指定的查询条件, 如数据采集列表中, 某一个或多个值的组合, 查询符合该条件的所有成品序列号。
7.2、可配置化追溯管理
平台具备可编辑配置的追溯环节功能，无论生产管控、资源管理、质量管控数据还是车间物流管控数据，平台内部都是进行自定义添加/修改/删除操作，用户可根据工厂生产业务/工艺的更新，随时进行调整；无需编写脚本程序，利用鼠标点选配置，即可完成追溯环节调整。
· 配置化完成追溯环节信息的增/删/改操作
· 配置化对接第三方信息化系统、产线设施控制系统、BOM系统等数据源
7.3、生产线流程化展示
本项目将实现生产线的动态二维化流程展现，建立一套实时联动监控系统。
根据系统采集物流传输和工作站（机械手）等系统的数据，并基于这些数据对每个成品的组装过程进行完整记录，在画面上以二维动画的方式同步模拟组装现场设备和物料的动作，并将完整的工艺流程数据与制成品建立映射关系，存储在数据库中用于系统扩展。
7.4、设备动作与工序间的物流模拟
系统根据采集的信号和数据,实时展现现场设备的工作状态和工序间的物流状态
·实时展示设备开关机状态
·操作模式（自动运行、MDI状态、JOG状态）
·开关机时间（开机时间、关机时间等信息）
·加工时间（加工开始时间、加工结束时间等信息）
·报警信息（报警开始时间、报警号、报警内容、异常停线中处理人员信息及报警统计等信息）
7.5、工位实时展现与数据分析
系统支持数据钻取功能，可任意点选显示该站点的实时数据和状态值, 进行数据钻取。能够从一个信息层到有细节的更低层或更高层进行提取。软件内置多种历史数据展示方式，如饼图、棒图、趋势、面积图、环形图等，帮助用户多维分析历史数据。
·针对组装和检测机器人的位置、姿态、和工艺动作数据查询与分析
·用户可自定义查询时间段、添加多个指标进行对比分析等操作。
·产线工序的设备状态数据查询和OEE分析（停止，待机，运行，宕机），进行历史数据的多层下钻
7.6、Andon信息展现
系统内置Andon信息展现功能，指示生产状态（运行中、异常停机、计划保养、无工单待机）；异常情况（机器停机，出现质量问题，工装故障，操作员的延误，材料短缺等）；通过计划与实际产量的比值来反映生产状态(报警代码，产量，宕机时间，CT时间)。
八、结束语
该汽车零部件生产企业通过对质量管理追溯系统的业务流程的梳理，明确质量管理追溯系统流程所必需的信息，形成了一整套的质量管理追溯机制；通过第三方信息化系统、自动化产线系统等数据的集成，建立质量管理追溯系统，完成了质量管理追溯业务的信息化，同时减少操作人员、检验人员的记录、查询工作量，也为全机质量档案工作的最终实现跨出了一大步。
基于GENESIS64平台的组装线生产追踪追溯和监控管理系统突破了现有的质量追溯的管理模式，为全工厂质量档案建立所需要的其他业务流程开拓了思维，提供了方法，也为全面推进质量管理流程信息化建设工作奠定了基础。
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