在工业制造领域，测量精度与效率直接影响生产线的产能与产品质量。随着某全球知名汽车制造商启动第三种发动机设计，其传统测量方案面临严峻挑战——三轴坐标测量机受限于实验室环境，检测流程存在排队等待、周转效率低、空间占用大等问题，难以满足新生产线的需求。
如何破解这一“测量瓶颈”？
在520国际测量日这个特殊节点，雷尼绍用测量技术，为生产效率“量”身定制最优解，交出了一份惊艳的答卷。
解决方案
理想的检测解决方案是，既充分利用前沿技术，又兼顾成本效益。在线检测解决方案可有效减少零件在工厂内的传送距离，同时消除中央检测设施的测量瓶颈，因此成为这家制造商的首选。
为满足这个特定要求，他们选用了集成REVO®五轴多类型传感器系统的AGILITY® S796车间现场型五轴坐标测量机。该制造商针对这项应用选择了三款测头：
· RSP2扫描测头，用于采集尺寸数据
· RSP3扫描测头，用于配用曲柄式测针
· SFP2表面粗糙度检测测头
这样便可在同一台设备上自动完成尺寸测量和表面粗糙度检测。AGILITY五轴坐标测量机大幅缩短了检测循环时间，即使加上表面粗糙度检测任务，它的运行速度也高于现有的三轴坐标测量机（不包含表面粗糙度检测）。检测循环时间缩短意味着，客户能够更灵活地应对未来的设计和产品要求；缩短循环时间的另一个因素是五轴系统只需很少测针即可测量各种工件特征，这意味着测针交换次数的减少，并且仅存的测针交换需求也实现了自动化。
结果
AGILITY集成了尺寸测量和表面粗糙度检测功能，不仅完全免除了手动表面粗糙度检测，而且减少了在车间占用的空间。对于客户而言，该解决方案提升了检测过程的自动化水平。
以前，操作人员需要先将零件装载到坐标测量机上进行尺寸测量（需要更换夹具），然后再将零件传送到测量工作站进行表面粗糙度检测。
现在，操作人员只需将零件装载到夹具上，然后由AGILITY自动运行所有检测和报告程序。
此外，该解决方案还节省了大约45%的尺寸测量循环时间。制造商可利用节省的产能执行表面粗糙度检测，而且能够检测更多零件。
在工业制造迈向智能化与高效化的今天，测量技术的革新已成为推动生产质效升级的关键引擎。正如该汽车制造商的实践所示，从传统三轴测量到五轴系统的跨越，不仅解决了检测瓶颈，更重新定义了精度、效率与自动化的协同价值。
值此520国际测量日，我们期待更多企业以技术创新为尺，丈量智能制造的未来！