如何借助自动化与智能化突破制造瓶颈、实现效率跃升？这或许是当下所有制造企业的重要课题。在特来电青岛工厂，全新设计的自动化产线交出了一份亮眼答卷——从30%到75%的自动化率跨越，60%的人均能效提升，背后是一场由台达深度参与的智能制造革命。
两个半月，全新产线横空出世
项目开始时，眼前只有一个“从零开始”的空厂房。不仅所有的工艺流程都要重新审视和优化，连同厂务系统的水、电、气的线路也要根据现场情况一并考量。台达团队凭借丰富的经验和对客户需求的深度解析，从施工到交付仅用两个半月，一条覆盖SMT、DIP、组装、测试、老化全流程的自动化、智能化产线便如期而成。
更令人惊叹的，是台达对特来电产线升级和流程再造的“瘦身”与“整合”：上料、翻版、移载、包装等原本依赖人力的环节，全部被自动化方案替代；所有工序被整体规划，流程最简、行程最优、运行最稳定；载具回流、老化多道工艺设备被重新设计，显著节省空间和能效。
新技术+硬实力：创新赋能效率飞跃
凭借在电源领域的丰富经验，台达不仅拥有成熟方案和工艺流程，为特来电快速组建所需的功能模块，还可按需定制开发，让产线完美适配特来电的生产需求。
新技术加持：在产线的规划构建上，台达启用了数字孪生、虚实结合技术。在实际安装前，自动化产线方案就已经在数字环境中构建、适配、妥善运行，大幅减少安装和调试的周期。另外，AI算法等新技术的融入，也让插件、检测的良率和效率显著提升；
新设备更新：创新藏于细节之中。噪声传感器、红外传感器，新移载平台……看似只是一个个微小器件的更新改良，却让整体效率提升良多。LED分析仪可以及时发现故障及时返修；测试治具的使用次数被完整记录，并支持快速更换；滑触线、及电轨的应用，避免线缆磨损交缠……细致入微的作业方案，确保运营可靠无忧。
数据驱动智能化：108台自动化设备全面支持IPC-CFX协议，数据信息全程实时在线监控；与公司数字化平台、ERP系统、MES系统无缝对接，让决策有“数”可依。
看得见的升级：数据见证智能制造力量
产线投产后，一组组数据印证了升级的价值。特来电所设定的高质量、高效率、低成本的战略目标，正随着智能化、数字化的推进逐步落地。
自动化率从成都、东莞工厂的30%飙升至75%以上；人均能效提升60%，员工劳动强度大幅降低；安装能源回收负载柜，老化节能提升87%。
不止于一条产线：智能制造可复制范本
特来电青岛工厂的成功，不仅是一条产线的升级，更展现了台达从规划设计到落地运营的全流程服务能力。从空厂房到智能标杆，从人工操作到数据驱动，这条产线的蜕变证明：通过定制化方案、技术创新与高效执行，智能制造的升级并非遥不可及。
未来，随着更多行业拥抱自动化、数字化，或许会有更多“特来电式”的突破出现。而台达，已做好准备与更多企业同行，共赴智能制造的新蓝海。
