冲压车间解决方案

　　冲压车间的主要生产任务是将钢板材料压平、剪成适用的尺寸然后将钢板冲压成各车身部件和底盘部件。冲压车间的生产由开卷（下料）和冲压成形两部分组成，冲压成形又包括拉伸、切边、整形、 精切、冲孔和翻边等作业步骤。
　　冲压车间是典型的批量轮番生产组织方式，按焊装车间的生产需求量及冲压设备的生产能力，将冲压零部件分为多个批次，依靠模具的快速切进行生产。主要特点是：零部件品种多样性；生产重复性，生产轮番性。因此，生产批次管理是冲压车间的管理重点。
　　通常来说，我们将药品生产为核心的企业称之为医药制造企业，以医药商业为核心的企业称之为医药流通企业。
　　冲压件的主要质量控制项目有外观、精度和性能。有缺陷的冲压件将在返修区进行维修。
　　EW-MES在冲压车间主要从以下几个方面进行管理和控制：
　　1. 批次管理：记录每一个生产批的批号、生产的冲压件名称、适合车型、批量、生产设备、模 具、班次、班别、原材料供应商及供货批次等信息。
　　2. 质量管理与监控：
　　1) 监控的主要内容有：
　　缺陷： 记录破裂、起皱、回弹、扭曲、划伤等缺陷，包括检查类型（专、自、互、首检）、 缺陷名称、位置、严重程度、所属批次、加工设备、模具、发生岗位、发现岗位、 责任部门等内容，并进行监控，发生下列情况时（可定制）自动进行报警：
　　单项缺陷率超过设定值
　　累计缺陷数超过设定值（通常从某一班次开始时进行计算和监控）
　　严重缺陷
　　检查人员认为需要报警的其他情况
　　精度：
　　记录抽检的冲压件的尺寸、形状和位置精度，利用 spc 进行实时监控，发现异常及时报警
　　性能：力学检查、探伤等结果管理
　　设备工艺参数：记录设备在各个作业步骤的压力、时间等工艺参数，利用 spc 进行实时监控，发现异常及时报警
　　2) 异常的处理：
　　收到报警通知后，相关责任单位进行处理，并记录处理结果。
　　3) 利用质量分析工具对以上内容进行深入分析，比如：
　　通过相关分析了解工艺参数对质量的影响
　　通过柏拉图分析图了解多发缺陷
　　4) 自动生成质量报表
　　5) 产品追溯（质量追溯和批次追溯）
　　3. 返修管理： 对本车间发现及焊装车间退回的缺陷冲压件进行返修管理
　　1) 记录缺陷冲压件名称、批次、发现单位、现象、原因、采取措施、工时
　　2) 确认：对返修件进行确认，确保不良品不流入下一环节
　　3) 进行知识库维护
　　4) 分类统计汇总分析：
　　缺陷及原因分类汇总排序
　　责任单位（开卷、冲压 x 区等）分类汇总
　　发现单位（开卷、冲压 x 区、测量、焊装、喷漆、总装、整车品质等）分类汇总
　　趋势分析