从中能学到什么
从 TE工厂的“模拟到数字”转型历程中借鉴经验。了解TE如何完成这一历程、当前所处阶段、如何持续改进，以及如何跻身为工业 4.0 革命的推动者之一。
作为一家以工程为中心的公司，TE认为，实现工厂数字化的最佳途径是转变生产环境。了解我们所处的位置、专注改进的地方以及寻求实现新价值和效率的方式。
物联网 (IoT)、工业物联网 (IIoT) 和工厂 4.0 都是时下被谈论颇多的话题。 描绘这些技术的普及所带来的令人难以置信的好处和效率提升的文章即便不是数以千计也是数以百计。然而，能够展示实际活动和实施、实现这些好处的历程以及已实现的好处的案例研究却少之又少。
- 数字化转型项目可在六个月内大幅降低生产成本，显著提高投资回报率 (ROI)。
- 通过减少转换时间和短暂停顿等，连接器和继电器组件 (OEE) 增加 5%-25%
- 得益于更好的检测、制造错误减少和更严格的过程控制等，某些产品/流程的废料减少超过 50%
- 得益于库存管理改进、自动重购元件、生产时间增加等，交货时间缩短高达 25%
- 自动化检测操作后，某些产品的检测时间缩短高达60%
数字化转型的第1步：打造数字文化
几年前，TE Connectivity (TE) 开启了“数字化”之旅。 作为一家大型制造商和上述技术的推动者，TE 认识到可以通过提升我们自己的效率所创造的价值和良性循环。
作为一家公司，TE 虽然擅长冲压、弯曲和电镀金属，但却缺乏收集、管理、聚合、可视化和总结数字数据的背景。为了推动这一工作，我们必须培养推进转型战略所需的技能、领导力和整体思维。这意味着，除了构建这一业务，我们还必须对新事物的不确定性有一定的思想准备，特别是经济利益的不确定性。我们从试点开始，以帮助我们在大规模开展更多工作前获得这种确定性。这有助于我们在培养数字文化上获得一些牵引力。我们还必须包容可能的失败，并制定措施来确保我们从每次的失败中汲取教训。作为工程师，我们懂得，在创新、学习和文化转型的路上，遇到一些沟沟坎坎是在所难免的。
那么，从哪里开始呢?或许有一种贯穿我们的所有现有机器和流程的灵丹妙药或共通性可以利用。为了找到这一共通性，我们调查了我们的当前运营：流程、体积、产品组合、产品复杂性、文化、工厂规模、市场/业务。
结果，我们不仅没有发现什么灵丹妙药， 反倒发现了许多会令模拟到数字转型受挫的组织性挑战。
没有灵丹妙药...
许多组织性挑战可能会
令模拟到数字化转型受挫。
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