近年来，柔性印刷技术虽然已经取得了很大的进步，特别是在使用了更高质量的油墨、印刷板和印刷机之后。但是，伴随着市场对于柔性印刷设备生产力及产品质量要求的不断提升，传统的解决方案越来越无法满足印刷设备对于高性能的要求，挑战依然存在。运动控制解决方案的出色供应商——科尔摩根，凭借高性能直驱技术，助力柔性印刷设备不断突破性能挑战。
柔性印刷技术简介
柔性印刷是一种两阶段轮转的印刷工艺，包括准备印刷的印前阶段和板套安装到印刷机上且油墨被泵入输墨系统的印刷阶段。柔性印刷具有多个优势，包括能够快速更改设计、加快生产流程以及增加生产力。同时，设备运行的最基本要求是张力、运动控制和整个过程的同步，当运行中不准确或不一致时需要及时的修复，否则代价极其昂贵。
面临的挑战
首先，在生产过程中，随着卷筒直径的变化，需在获得稳定的重复长度的同时管理不同的张力；因此，在整个印刷过程中，多色机的所有伺服电机都需要协调一致地工作，以确保高速运转期间的标尺准确，从而生产出正确印刷、精确缠绕的优质产品。这对运动控制系统的性能提出了极高的要求。
其次，由于恒定油墨覆盖对柔性印刷至关重要，精确同步每个印刷组模块中使用的网纹传墨辊和印版滚筒直接影响着印刷质量。随着印刷机速度和印刷质量要求的提高，通过传统方式装配的齿轮传动系统会遇到反冲，导致辊和滚筒随齿轮来回弹跳而加速或减速。从而带来不准确性，并限制印刷机的速度。这成为一大限制因素。
科尔摩根直驱技术解决方案
针对上述设备面临的挑战，科尔摩根形成了一个闭环系统，使用一个独立的直接驱动伺服电机（CDDR）通过分别驱动每个网纹传墨辊和印版滚筒使之同步。简单三点，助力原始设备制造商打造出色的柔性印刷设备！
1.使用闭环技术同步多色印刷
闭环系统通过消除机械传动，并将其替换为全电气系统，提高了准确性。网纹传墨辊和印版滚筒在速度和相位上进行了同步，确保网纹传墨辊表面周围的每个点都与印版滚筒同步， 从而实现正确的油墨传输。
借助闭环控制技术，在没有齿轮间隙的情况下，可以在网纹传墨辊和印版滚筒之间进行紧密的速度控制和相位控制。高分辨率、高精度编码器为伺服电机提供更精确的位置和速度信息，具有控制换向功能的闭环伺服电机不容易出现去同步问题和转矩损失，伺服系统还能保持一种可预测的线性速度转矩曲线。
2. 通过直驱技术提高准确性
直驱旋转系统使用一个直接连接到负载的直接驱动电机替换大齿轮或齿轮箱。这减少了安装调试时间及消除了齿轮传动，从而减少维护和停机维修或更换需求。也消除了齿轮背隙和磨损造成的不准确性。从传统机械传动系统变更为直驱旋转系统带来了多个性能和维护优势。
直驱系统优势
更便于维护和交换印刷套或印版
精度约为 +/-25 弧秒，比传统齿轮传动系统高达 20 倍
消除了对机械传动系统的校准、润滑和部件更换的需要
可加强对运动的控制以及简化印刷板橡皮布的维护、清洁和更换
3. 直驱技术突破惯量匹配的限制
CDDR 电机的尺寸可以根据所需的峰值转矩来实现所需的加速度时间规格。利用直接驱动，250:1 的惯量不匹配很常见，并已实现 800:1 的不匹配。在很多柔印机中，电机的尺寸由惯量匹配要求决定。由于直驱电机直接连接到机器上，因此不需要惯量匹配，因为惯量匹配只使用于传统带齿轮的伺服电机上。因此，要为柔性应用选择合适的 CDDR 电机时，务必了解系统需求，并使需求与电机的设计性能相匹配。
客户收益
通过上述三点，科尔摩根直驱技术能够全方位帮助柔性印刷设备实现性能突破、获得竞争优势。首先，通过在柔性印刷系统中使用科尔摩根的直驱技术解决方案，可以让设备制造商获得更好性能的同时降低成本；另外，科尔摩根对集成环境采用整体系统方法，并简化了启动及运行，从而缩短上市时间；最后，在整个印刷过程中可提供更好的质量控制。极大的提升了客户的市场竞争力！