精细化工行业在迈向高端化的过程中，面临的挑战不一而足，常规控制模式已无法满足工艺对生产优化的要求，先进过程控制（APC）已被证明并正在广泛应用于精细化工企业，通过基于模型的多变量预估控制技术，提高精细化工装置自动化程度，克服干扰，稳定关键工艺参数，同时对产品质量进行优化控制，提升产能，降低能耗物耗。

　　氟化工行业 率先垂范

　　我国某大型氟化工企业，专业从事行业主流氟产品的研发和工艺优化。作为流程型化工行业，该企业的生产装置存在部分控制回路无法投自动、员工操作频繁等问题，装置自动化运行水平亟待提升。

　　凭借在氟化工领域的扎实的专业工艺知识和丰富的自动化工程经验，霍尼韦尔助力该大型氟化工企业率先实施APC项目，迈出了生产控制优化改造的重要一步。

　　什么是APC？

　　先进过程控制（APC）是关于过程控制与优化的软件产品套件，兼具系统生命周期维护工具和实时性能监控。自80年代问世，最初主要应用于炼油厂和石油化工厂，通过优化生产运行、控制产品规格，将生产装置推至更接近其约束边界条件下运行，为企业创造可观的经济。

　　霍尼韦尔APC核心技术

　　霍尼韦尔APC核心技术Profit 多变量预测控制器提供了先进多变量控制和优化功能，易于实施，从而实现显著的、长期可持续的装置运行改进。在工业应用中为企业带来了可观的经济效益。

　　项目落地 获益良多

　　在项目推进过程中，霍尼韦尔过程控制团队与该大型氟化工企业紧密沟通，多次实地考察，不断调整方案，双方在项目实施过程中克服了各种技术挑战。最终实现了装置的平稳运行，减轻员工负担，减少装置能耗、物耗得以大幅降低。

　　降低操作频次，目标零手动

　　由于精细化工生产本身具有间歇性、复杂性等特点，无法完全依靠传统的过程控制解决方案去实施完成，霍尼韦尔工程师根据实际情况不断创新，在传统解决方案的基础上进行定制化开发，把操作过程中的变量控制和调节都纳入到APC中来实现。最终达到过程手动干预率几乎为零，大大超出用户对自动化过程控制应用的最初要求。消除了人员在危险环境中暴露和人为误操作带来的安全风险，提高了企业本质安全水平。

　　提高产品收率，确保平稳控制

　　传统生产加工一般都是采用投料的生产方式进行大批量生产，在精细化工加工中容易造成产品过剩、物料浪费，霍尼韦尔APC技术采用多变量控制算法将执行性能、鲁棒性目标与过程经济性相平衡。着眼于装置的整体控制，把被控变量、操作变量等众多信息全部纳入控制系统；同时具有良好的跟踪性能，既保证了装置的平稳运行，又可以实现卡边操作，极大提高了高附加值产品的收率。装置能耗、物耗得以大幅降低。

　　氟化工123装置先进控制项目成果

　　以氟化工123装置先进控制项目为例，项目完成后，装置平稳性得到了很大提高，关键参数的平均平稳率提高了57.41%，同时减少了操作员操作频次，日均操作频次减少了80%。（数据来源: 该大型氟化工企业改造项目验收数据）

　　分馏塔控制器，实现塔温平稳控制；降低塔顶残量；克服料流量、进料组成、返回量、蒸汽温度、蒸汽压力波动造成的影响；优化塔底温度，实现较小回流操作，减少蒸汽消耗。

R123_C67控制器主要控制变量在APC投用前与投用后的趋势曲线

R123_C08控制器主要控制变量在APC投用前与投用后的趋势曲线

　　此次项目的成功实施不仅帮助该大型氟化工企业持续保持行业内领军地位，也标志着霍尼韦尔过程控制解决方案不断以实际行动推动着化工企业的技术转型和资源高效利用。此次双方的合作也对整个行业的高质量发展起到了积极示范作用。