随着物联网、云计算、大数据等新技术不断融入制造业，工业4.0、工业互联网、智能制造成为了全球制造业未来的发展方向。各大工业自动化巨头也都纷纷推出了自己的“智造”战略，智能工厂、数字化企业、互联企业等概念应运而生。

　　2016年，全球过程自动化领先厂商霍尼韦尔也提出了“互联工厂”战略。如今，两年多时间过去了，霍尼韦尔的“互联工厂”进展如何？能给过程行业用户带来什么样的好处？在国内外的落地情况如何呢？带着这些问题，CONTROL ENGINEERING China近日采访到了霍尼韦尔过程控制部大中华区副总裁兼总经理陈延，对霍尼韦尔的“互联工厂”有了一个最新认识和全面了解。

　　霍尼韦尔过程控制部大中华区副总裁兼总经理陈延

　　互联工厂连接人员、资产和生产过程

　　什么是互联工厂？互联工厂连接的是什么？陈总对此明确表示，霍尼韦尔的“互联工厂”并不是“互联网+工厂”，而是通过工业物联网技术，实现工厂人员、资产和生产过程的互联，为整个工厂的运营生产提供一个全方位最优化解决方案。

　　在人员互联方面，通过生产现场的报警管理、人员实时定位、互联的智能可穿戴设备以及AR/VR沉浸式仿真技能培训等、，使得显著提升工人能力、生产力和安全性的显著提升，让每位员工都成为一流专家。

　　在资产互联方面，霍尼韦尔通过将工厂核心设备、智能仪表接入云端，实时采集数据与分析，利用已有的设备专业知识和经验，实现互联设备性能监视和故障预测。

　　对于生产过程，霍尼韦尔通过生产执行系统、互联运营服务、先进控制、实时优化、互联燃烧器等来实现与云端的互联，通过云端的数据分析进一步改进设备和过程监控，实现过程可靠性和优化。

　　“霍尼韦尔互联工厂在 Honeywell Sentience云平台上运行，在云端，不管是设备、资产，还是生产工艺的过程，我们都有一个数字化双胞胎的虚拟工厂模型，通过模型和现场设备实际操作设备的数据的比对，利用我们积累的专业技能和专家知识体系，基于云的预测性分析，揭示工艺过程、设备资产与人之间的动态关系，并据此提供可执行的洞见，找出工厂的运营和执行进一步提升的解决方案，规避可能发生的重大故障和大的停车事件，提升整个企业的业绩。”陈总进一步解释说。

　　互联工厂实现每天都是最佳生产日

　　相比离散制造业，过程行业的自动化水平普遍较高，自上世纪70年代霍尼韦尔发明DCS以来，都已进入工业3.0阶段。那么，现在霍尼韦尔提出的“互联工厂”最终目的是什么呢？

　　陈总对此表示，“互联工厂”独特的地方是不仅仅是简单的数字化，而是把数字化作为一个手段，结合霍尼韦尔在控制、工艺、生产方面长期积累的核心知识，对工厂进行优化，为用户提供更加安全、可靠、高效的运营方案。

　　在过程行业，当今最具竞争力的企业运营均具有互联性和集成性，并运用数据分析实现行业领先的业绩，这些领先企业通过集成业务和工艺过程数据确保时刻做出更好的决策。霍尼韦尔互联工厂就是这样的一个平台。

　　“互联工厂”是如何运作的呢？陈总用了一个具体的例子来进一步说明。

　　某天，一个大型化工厂的气体产量有所下降，这种产量下降，每一分钟都会给企业带来数千美元的损失。霍尼韦尔互联工厂仅仅几分钟内就确定了问题所在，并生成工作指令。气体外送管线上的仪表指示产量下降了20%，以及气体中含有液体，团队推断该仪表可能需要校准！接着一个新入职的操作工下载了沉浸式培训模块来学习如何校准该仪表，穿戴好免提的智能可穿戴装备后，他来到现场，先检查的仪表规格表，然后通过摄像头和语音咨询了有关专家，问题很快得到了解决，产量恢复了，生产也回归正规轨。

　　“霍尼韦尔互联工厂将数据和知识库互联，我们的APP能帮助人们快速掌握专业知识和技能，助你达成行业最佳业绩。”陈总表示，“借助霍尼韦尔互联工厂，工厂每天都能实现最佳生产，工厂中的所有人都像专家一样表现出色，整个工厂实现业内最佳的安全性、可靠性、效率和盈利水平，这就是互联的力量。”

　　在霍尼韦尔“互联工厂”中，专业领域知识是无与伦比的核心竞争力。霍尼韦尔互联工厂结合了霍尼韦尔过程控制部的控制专业知识、霍尼韦尔UOP的流程工艺技术和传统高级解决方案业务的软件解决方案，拥有40多年过程自动化控制方面的专业知识和100多年的过程领域知识，在全球逾125个国家和地区拥有超过10,000个用户。

　　互联工厂开始在国内外落地应用

　　一个新的概念或者一项新技术，是否有价值，主要得看是否能得到用户的认可和应用。那么，互联工厂目前的落地应用状况如何呢？

　　据陈总介绍，霍尼韦尔互联工厂项目已经在国内外开始落地应用，而且近期已呈遍地开花之势。

　　在霍尼韦尔具有传统优势的石化行业，近日和浙江石化签署了舟山4000万吨炼化一体化智能互联工厂项目，除提供全厂的DCS、MES、成品油罐区的油品移动自动化、汽油在线调合系统，以及操作人员技能管理系统等外，还将通过智能互联、先进控制技术，边缘计算、数字双胞胎以及数字化决策支持等最新技术，帮助浙江石化实现智能运营革新及数字化转型。

　　在化工领域，霍尼韦尔与中化集团签署了互联工厂生产执行系统（MES）和霍尼韦尔卓越系统（HES）合作协议，围绕精细化工领域的生产运行智能化、业务管理精益化开展合作，助推中国化工企业数字化转型。

　　霍尼韦尔和中国中化集团的签约仪式

　　在冶金行业，霍尼韦尔已经与宝山钢铁就大数据分析、机器自学习等人工智能在钢铁行业的应用展开合作，共同打造领先的钢铁行业互联工厂。包括由大数据驱动的智能焊机管理系统、远程设备监控、预测性设备健康管理与维护以及智能穿戴设备和VR/AR仿真设备在内的互联工厂技术等。

　　陈总坦言，“互联工厂”对于霍尼韦尔来说并不是全新的概念，霍尼韦尔在四十多年前就开始了数字化、信息化、网络化的技术积累，只不过“互联工厂”的内涵在随着新技术的出现不断丰富，特别是大数据、互联、人工智能和云技术的融入，将“互联工厂”带向了一个新的高度。

　　“两年来，互联工厂作为霍尼韦尔‘互联’战略的一部分，和我们的互联飞机、互联航空、互联家居一样，得到了越来越多客户的认可和应用，正成为过程行业制造企业迈向智能制造的未来之选。”陈总最后总结说道。